ステンレスタンクから液や粉を輸送する際に必要になるのがポンプです。
弊社の貯蔵・排出容器をご購入いただいたお客様の中には、タンクとポンプを接続して使用されている方も多いと思います。

そもそもポンプって・・・どんな種類があってどういう特長を持っているのでしょうか。

ポンプとは

ポンプと言うと、どんなものを思い浮かべますか？
水をくみ上げるポンプ、機械へ液体を送るポンプなどでしょうか？
ポンプは幅広い分野で使われていますが、その種類は大きく下記の３つにわけることができます。

容積型
一定容積（空間内）の液体を圧力をかけて押し出すポンプ

容積型の特長

• ポンプ内に液体が無くても自給できる。
• 一定の圧力と流量を供給できる。
• 連続に流すと脈動のある流れになる。
• 非容積型と比べて液送量が少ない。

容積型はさらに往復型と回転型に分けることができます。

往復型
ピストンを動かし吸引・排出する

ピストンポンプ

ピストン側に弁が付いているポンプ

プランジャーポンプ

シリンダ（ピストンケース）側に弁が付いているポンプ

ダイヤフラムポンプ

お椀状の弾性薄膜内へ液体を吸引、排出するポンプ

ダイヤフラムポンプは、回転式ポンプの軸シール部や摺動部が無く、異物混入や、液漏れが少ないポンプです。シンプルな構成なため、メンテナンス性に優れています。（例）金魚ポンプ

回転型
回転子を動かし送り出す

ギアポンプ、ロータリーポンプ

２対の回転子の空間内に液体が入り、送り出すポンプ。

ベーンポンプ

ケース（ケーシング）内の回転子に付いた多数の羽根（ベーン）の空間内に液体が入り、送り出すポンプ。

ギヤポンプのイメージ　

非容積型
羽根の付いた回転子の遠心力で液体を送り出すポンプ

非容積型の特長

• 連続的に大量の液体を送る用途に最適。
• 容積式ポンプと比べ定量性が低い。
• 自吸能力が低く、呼び水が必要である。

非容積型は、吸い込んだ液体の吐出される方向で3種類に分けられます。

遠心ポンプ
軸方向から吸い込み、垂直に排出

羽根車から吐き出される流れが、主軸に垂直な内面にあるポンプ。
一般的な非容積型ポンプで、渦巻きポンプともいわれ、様々な用途で使用されています。
（例）水道・下水道の送水ポンプ/化学プラント用のプロセスポンプ

遠心ポンプのイメージ

斜流ポンプ
軸方向から吸い込み、横に排出

羽根車より吐き出される流れが、主軸の中心線を軸とする円すい面内にあるポンプ。
渦巻き状のケーシングを有しています。

斜流ポンプのイメージ

軸流ポンプ
軸方向から吸い込み、後ろの軸方向に排出

羽根車から吐き出される流れが、主軸と同心の円筒面内にあるポンプ。

軸流ポンプのイメージ

特殊型
様々な仕組みのポンプ

噴射ポンプ（エジェクタポンプ）

パイプに流体を吹き込み、他方から液体を吸い上げ排出するポンプ。
内部に弁などの無いシンプルな構造です。

気泡ポンプ

パイプ内に気体を吹き込んで、気泡の浮上により液体をくみ上げるポンプ。

水撃ポンプ

パイプ内で液体を自由落下させ急に弁を閉め、水撃作用で最初より高い位置に液体をくみ上げるポンプ。
位置エネルギーと水撃のエネルギーだけ液体を排出します。

サニタリーポンプ

主にステンレス製で分解洗浄ができるポンプ。

ステンレスタンクと相性の良いポンプとは？

最もステンレスタンクと一緒に使われているポンプは容積型ポンプです。

相性が良い理由

• 構造が簡単でメンテナンス性が良い。
• 回転数の制御により流量調整がしやすい。
• 超小型から大型まで種類が豊富。

ポンプは取り扱いしやすいだけでなく、用途に合ったものを選定することも大切です。
また、ポンプに接続するステンレスタンク自体も内容物やポンプに合わせて設計・製作し、最適な作業環境を作ることが、製品の品質向上や作業効率の向上につながります。

ポンプと相性の良いステンレスタンクとは？

以下のようなステンレスタンクが、ポンプと組み合わせやすいです。

1.下部排出のステンレスタンク

鏡板型やホッパー型と呼ばれる、貯蔵・排出用のステンレスタンクがおすすめです。

おすすめの理由

• 底がお椀形状やホッパー形状で底の中央に排出口があり、内容物がスムーズに排出できる
• 排出口には段差や隙間がなく、全量排出できる
• 排出口の下にスペースがあり、容器の真下にポンプを設置することができる

2.横排出のステンレスタンク

横へと配管を繋げたい場合は、片テーパー型と呼ばれる横排出のステンレスタンクがおすすめです。

おすすめの理由

• 排出口に向かって底が傾斜しているため、内容物がスムーズに排出できる
• 排出口には段差や隙間がなく、底の傾斜があることにより全量排出できる
• 配管やポンプを横方向へストレートに接続できる
• 容器や配管の高さを低く抑えることもできる

ポンプの選定も、ステンレスタンクの特注製作も一緒にお任せください！

現在お持ちのポンプや周辺機器、設備に合わせて、ステンレスタンクを設計・製作いたします。
ポンプ等の周辺機器の選定も承っておりますので、お気軽にご相談ください。
お客様の工場に訪問し、現状確認やお打ち合わせ等も可能です。

オーダーメイドについて相談する

ステンレス容器ポンプユニット

ステンレス容器、撹拌機、移送ポンプを組み合わせた製品があります。
制御盤で撹拌機とポンプの作動をまとめてコントロールできます。
原料を調合後、直接次工程まで移動し、調合液を移すことができます。

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ポンプとステンレスタンクの組み合わせ事例

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前回は「フッ素樹脂コーティングのはなし～7つの特長編～」と題して、フッ素樹脂コーティングの基本情報や、特長をご紹介いたしました。

劣化に強く、たいていの環境に耐えてしまうフッ素樹脂は、万能素材のように見えますが、フッ素樹脂コーティングされた容器にもしっかりと寿命があります。

今回は、フッ素樹脂コーティングの持つリスクや注意点についてご説明いたします。

フッ素樹脂の弱点「ピンホール」

フッ素樹脂コーティング容器が使えなくなる一番の原因は、基材の腐食です。（基材＝コーティングで守りたい、土台となる材料）
しかし、あれだけ劣化に強いフッ素樹脂でコーティング加工しているのに、なぜ基材が腐食してしまうのでしょうか。
その理由はフッ素樹脂で作った膜にありました。

見えない穴が無数に空いているフッ素樹脂コーティング膜

実はコーティング加工で作られたフッ素樹脂の膜にはピンホールと呼ばれる無数の小さな貫通穴が存在します。
薬品をフッ素樹脂加工された容器に入れると、だんだんこのピンホールから染み込み始め、やがては基材まで到達してしまいます。

コーティングの膜が薄いと液体がピンホールを通って基材まで染み込んでしまう

基材が錆びると、そこからコーティング膜が剥がれてしまう

この染み込んだ薬液により基材が腐食し錆びが発生すると、錆びた部分からフッ素樹脂コーティングがはがれてしまうのです。
いくらフッ素樹脂の膜は劣化せずとも、コーティングが剥がれてしまえば、薬液が流れ込み基材の腐食が進んでしまい、使い物になりません。
ピンホールという性質から、コーティング容器は基材の腐食と共に寿命を迎えるのです。

基材を守れ！「ピンホールレス」

この染み込みの対策として、耐食性を持たせるコーティングでは、皮膜を厚くしてピンホールレスという状態にするのが一般的です。
コーティング膜を何層も厚く重ねて、それぞれの層がピンホールを覆うことで、薬液が基材まで染み込まない状態（＝ピンホールレス）を作り出します。

コーティングの膜の目安として、粘着物のくっつきを防ぎたい時や、表面のすべりを良くしたい場合には30μmほどの薄い膜でコーティングするのですが、耐食性を持たせたい場合には300μm～400μmという厚めな膜を設定します。
ただし、ピンホールを恐れて膜厚を大きく設定しすぎると、かえって皮膜剥離が起こりやすくなってしまいます。
フッ素樹脂コーティングの寿命を延ばすには、適度な厚さの皮膜でコーティングすることが重要です。

その他の注意点

?加工処理の熱で母材が変色します。

コーティング加工の工程中、フッ素樹脂塗料の焼き付けで約400℃程度の加熱を行います。
ステンレスは加熱温度が300℃を超えると薄い黄土色に変色します。

加熱すると毒ガスが発生します。

火災や溶接作業で400℃以上の高温状態になると、フッ素樹脂は毒性のガスを発生します。
誤って吸引すると呼吸障害を起こしたり、環境に悪影響を及ぼします。
火気の取り扱いに注意し、やむを得ない場合は十分な換気とマスクの装着をして作業を行う必要があります。

静電気を発生します。

粉体などの内容物との摩擦で静電気を発生します。
可燃性の高い環境で使用する場合は、静電気の放電による火花が災害を起こす可能性があります。
対策として、容器にアースを付ける、導電性のフッ素樹脂コーティングを施すという方法があります。

廃棄する際には気を付けましょう

上記にあるように、フッ素樹脂を加熱すると毒ガスが発生するので、廃棄の場合には焼却は避け、安全型処分場にて処分する必要があります。
ただし、燃焼時に発生した熱分解生成物を処理できる装置が設置してある場合 には、フッ素樹脂の焼却処理は可能です。
焼却できない場合は産業廃棄物として廃棄してください。

扱い方を学べば、便利な素材「フッ素樹脂」

今回はフッ素樹脂コーティングのリスクについてご紹介いたしました。
リスクをしっかり把握して適切なコーティングを行えば、様々な場面でフッ素樹脂は活躍します。

フッ素樹脂コーティングを施した製作事例

オーダーメイドで1品からフッ素樹脂コーティング付きのステンレス容器を製作いたします。

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ステンレスの表面処理の一つに、フッ素樹脂コーティングという方法があります。
フッ素樹脂コーティングを施した容器は、耐薬品性や非粘着性など優れた特性を発揮します。
この特性を利用すれば、基材を傷めずに薬品を保存する、粘性の強い液体をスムーズに排出するなど、ステンレスタンクではできなかったことができるようになります。

ここでは、この他にも様々な特性を持つ、フッ素樹脂コーティングについてご紹介します。

フッ素樹脂の特長

耐薬品性

ほとんどの薬品に対しフッ素樹脂は侵されません。危険な毒物として知られるフッ化水素酸ですら溶かすことはできないため、安心して薬品を保存することができます。
ただし、フッ素の割合が少ない樹脂は薬品に侵される危険性があります。
また、皮膜の薄いコーティングですとピンホールと呼ばれる小さな穴が発生し、この穴から薬液が侵入してステンレスを侵す可能性がありますので、耐薬品用の容器には厚い皮膜が適しています。

非粘着性

フッ素樹脂コーティング容器は、粘着性の高い物質を保管するには最適な容器です。
フッ素樹脂コーティングにはほとんどの物質が固着しません。粘着性の高いもので垂直面でも落下しないことがありますが、優れた非粘着性を備えています。
逆に、PTFEのパッキンを接着剤で容器に固定したくても、特殊な表面処理をしない限り接着できません。

撥水性

フッ素樹脂コーティングの表面は水や油を弾きます。汚れもすぐに落ちるので、容器を洗う際には時間だけでなく労力や洗浄に使う水量を短縮・省力化できます。

耐熱性と耐寒性

フッ素樹脂は他の樹脂に比べて耐熱性・耐寒性に優れています。
樹脂の種類にもよりますが、-240℃～260℃までの温度状況下で使用できます。短時間ならば310℃にも耐えるフッ素樹脂もあります。

耐候性

屋外で使用する場合、紫外線やオゾン、雨水、昼夜の温度変化といった環境にさらされます。
フッ素樹脂ならばこれらの厳しい環境下において、変化・劣化を起こしにくい特性を持っています。

すべり性

フッ素樹脂の表面は「濡れた氷の表面と同じ」と例えられるほど摩擦抵抗がありません。
弊社製品のシャッター弁では、弁をスムーズに開閉するためにフッ素樹脂のパッキンを採用しています。

絶縁性

プラスチックのため、基本的に高い絶縁性（抵抗値）と小さな誘電率をもちます。

そもそもフッ素樹脂とは…

フッ素樹脂とは、フッ素を含んだプラスチックの総称です。基材であるステンレスに、このプラスチックを吹付け塗装し、ヒーターで加熱することでコーティングが完成します。

寿命を左右する皮膜剥離

フッ素樹脂はほとんど劣化しません。
しかし、摩耗やキズ、基材の腐食による皮膜剥離が起こるとフッ素樹脂の持つ特性を発揮できなくなります。
また長期間使用していると、ガス・水分・薬液などが徐々に浸透して、基材が腐食し皮膜剥離を起こすことがあります。

毒性はありません

一般的にフライパンに施されている「テフロン加工」は、「フッ素樹脂コーティング」の別称です。
フッ素樹脂を開発したアメリカの企業が、製品化する際に「テフロン」という名前で商標登録し、それが一般消費者に普及しました。フライパンに施され、それが普及していることが毒性のない事への一番の証拠でしょう。

さらに、米国食品医薬品局（FDA）より、人体に対して毒性なしという結果が出ております。
飲み込んでもフッ素樹脂は消化せずに排出されます。

今回はフッ素樹脂の持つ7つの特長をご紹介いたしました。

フッ素樹脂コーティングされたステンレス容器を使えば、いままで保管しづらかったあんなものやこんなものを保管できるかもしれません。

フッ素樹脂コーティングを施したステンレス容器

すべり性向上を目的として、フッ素樹脂でコーティングしたステンレス容器です。

詳しい製品情報を見る

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撹拌設備を検討する際、最適な撹拌機の選定も大切ですが、撹拌機の他にも注目していただきたいパーツが タンク底バルブ です。

実はタンクの排出口は、撹拌効率やサニタリー性に大きく関わる重要なパーツなのです。

タンク底バルブってなに？

タンク底バルブとは、その名の通りタンクの底に直接取り付けるバルブです。
本来配管の一部であるはずのバルブが、容器の一部を担っているのが特徴で、従来容器の底についている、ドレン（排水管）を無くすことで撹拌に様々なメリットを生んでいます。

タンク底バルブの３つのメリット

①撹拌の効率が向上する

従来の接続方法では、細く狭いドレン部分は撹拌しづらいためデッドスペースとなってしまいます。
タンク底バルブの場合は、バルブの弁がタンクの一部を担うので、デッドスペースが生まれず、効率の良い撹拌を行うことができます。

②洗浄性が向上する (ダイヤフラム式バルブの場合)

タンク底バルブの中でもダイヤフラム式のタンク底バルブなら、洗浄性も向上します。
ダイヤフラム式とは、バルブの駆動部分がダイヤフラムと呼ばれる膜で覆われている構造の事を指します。
この膜はPTFEでできているため、水を流すだけで簡単に汚れを落とすことができます。

通常のバルブは分解をしなければ駆動部に入り込んだ汚れを洗浄することができませんが、ダイヤフラム式は駆動部が膜で覆われているためバルブを分解せずに洗浄ができます。
さらに、分解しないので洗浄時間を短縮できますし、CIP洗浄（定置洗浄）にも対応可能です。

③異物混入を防ぐ

液体排出中やバルブを閉める際に、液体がバルブの機構の隙間に入り込むことがあります。これを液溜まりと呼びます。
液溜まりはロスとなるだけでなく、もし洗浄が不十分で、液溜りがバルブの隙間に残ってしまうと、別の液体を撹拌した際にクロスコンタミネーション（交叉汚染）を起こす原因になります。
ダイヤフラム式タンク底バルブであれば、駆動部がPTFE製のダイヤフラムでシールされているため液溜りが生じず、コンタミの防止になります。

タンク底バルブ付きのステンレス容器

カタログ掲載品

撹拌性や排出性に特化したステンレス容器です。温度調整に対応できるジャケット付きの製品もございます。

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オーダーメイド事例

ダイヤフラム式タンク底バルブを採用して製作した、オーダーメイドのステンレス容器をご紹介いたします。

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お気軽にお問い合わせください

「完全オーダーメイドでの設計・製作」も承っておりますので、まずはお気軽にお問い合わせください。
図面が無くてもOKです！簡単なイラストや図でご希望のタンクをお知らせください。

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ステンレス容器の設計・製作をする際に、弊社で使用しているデータや資料です。

パッキン特性一覧表

密閉式のステンレス容器や部品などに使用される、パッキンの特性や耐薬品性についての表です。
容器やパッキンの選定時にご利用ください。
弊社で主に扱う6種類のパッキン材質を、物理的性質、耐油性、耐溶剤性、耐薬品性の面から5段階に分類しています。
パッキンは使用環境や容器に入れる内容物に合わせて選定します。

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各種換算表

圧力 / 容量 / 体積 / 長さ / 面積 / 重量の換算表一覧です。

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物質の粘度 / 換算速算法 / 接頭語

12種類の物質の粘度や換算速算法、接頭語の一覧です。
ステンレス容器へ入れる内容物の粘度によってはフッ素樹脂コーティングなどの表面処理も可能です。詳しくはお問い合わせください。

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「識別管理」は製品を作る上で欠かせない管理のひとつです。
工場内では、材料や製造工程など様々な場面で、品質管理の一環としての識別管理が行われているのではないでしょうか？
工場や製品により管理方法は様々ですが、環境に合った最適な識別方法を選択する必要があります。

今回は、その中でも原料の貯蔵や製品の生産ライン、機械への組み込みなど、様々な場面で使われているステンレス容器（ステンレス製品）の識別管理方法をご紹介します。

1. レーザーマーキングによる識別

レーザーマーキングとは

マーキング（印字）方法のひとつで、レーザー光から発生する熱により表面を直接加工します。
滅菌や洗浄をしても消えることはなく、簡単に書き換えされません。
また、マーキング面には凹凸が生じないので汚れや洗浄液が溜まらず衛生的です。
シールのように剥がれる心配もなく、異物混入の原因となりません。
レーザーマーキングは機械で印字するため、均一な仕上がりで製作数が多くても対応できます。

マーキング事例：QRコードやバーコードを印字

ユーザー様の任意のQRコードやバーコードをステンレス容器に直接印字します。
バーコードやQRコードは、ICチップに比べて導入コストがかからず、導入している工場が多いです。
工程ごとの管理など生産管理での活用や、ヒューマンエラーの防止、内容物の識別で使われています。
QRコードはバーコードに比べ多くの情報を入れることができ、トレーサビリティシステムで使用している工場もあります。

容器にラベルを貼り付けると…

• 簡単に貼り替えできる反面、ラベルが剥がれたり、破れたりして異物混入の原因になる。
• ラベルの端などに汚れが溜まりやすい。

レーザーマーキングで印字すると…

• 直接印字するので消えず、書き換えされない。
• 剥がれるものがないので異物混入防止になる。
• 表面に凹凸がなく汚れが溜まらない。

マーキング事例：製品名や社名、番号などを印字

製品名や内容物の内容を容器に直接印字します。
社名やロゴを入れることで、他社容器との混同を防止します。
また、容器の管理番号や内容物の名称などを印字することで、識別管理が行えます。
レーザーマーキングでは、ユーザー様の任意の文字や画像を印字できます。
MONOVATEでは、ステンレス容器以外だけでなく、蓋や付帯部品へのマーキングも行っております。

レーザーマーキングの他にも、様々な識別方法があります。

2. ラベルによる識別

簡単に作成でき安価なため、工場だけでなくお店や一般家庭でも普及しています。

バーコードや管理番号、名称などをラベルプリンター等でラベルに印字し、貼り付けて識別します。
作成が簡単で貼り替えもすぐできますが、その分書き換えや改変が簡単に行えてしまいます。
また、ラベルが剥がれたり、角が破れたりして異物混入の原因になる恐れがあるだけではなく、ラベルの端などに汚れが溜まりやすく不衛生になりやすいため、サニタリー性が求められる工程には適していません。

3. ICチップによる識別

各種カードや、回転寿司の皿に埋め込み鮮度管理など様々な場面で使われています。

バーコードに比べ多くの情報を入れることができ、無線のためバーコードリーダー等で読み取りに行く必要がなく、管理しやすい特長があります。
ステンレス容器へICチップを取り付ける場合、メタルタグ（金属製のタグ）、接着などの方法があります。
バーコードに比べ初期投資が必要です。
異物混入のリスクやサニタリー性の問題、用途によっては滅菌に対応したICチップにする必要があるなど、ステンレス容器へ使用する場合には、使用環境に応じて最適な仕様を検討する必要があります。

4. タグによる識別

配線の識別や袋の封かんなどで使われています。

タグの形状や色を変えたり、名称を記入したりすることで内容物を識別する方法です。
形状や色の他に様々な材質から選択でき、ステンレス製など金属製のものもあります。
ステンレス容器へタグを取り付ける場合、結束バンドのようなタイプで手軽に取り付けできますが、タグの破片が内容物に混入する恐れがあります。

その他：色による識別（色別）

>赤は警告、黄色は注意など色に意味を持たせて識別する方法です。
ステンレス容器では、内容物の識別、容器の用途、工程、部門の区別としてパッキンに色を付けた 「カラーパッキン付密閉容器」 がございます。
また、弊社ラインナップにはございませんが、カラーステンレスというステンレスの表面処理も識別方法のひとつとして利用されています。

カラーパッキン付密閉容器

シリコンパッキンに色を付けたステンレス密閉容器です。
既に弊社のクリップタイプの密閉容器をお使いの場合、パッキンを色付きのものへ変えるだけで安価に識別できます。

カラーステンレスの例

カラーステンレスとは、反射の原理を利用してステンレスが着色されているように見せる表面処理方法です。
塗装や染色ではないので安全ですが、カラーパッキンに比べて高価です。

ステンレス容器の識別管理には「レーザーマーキング」をおすすめします！

レーザーマーキングによる印字は、「印字が消えない・汚れが溜まらない・異物混入の原因にならない」などの特長があり、ステンレス容器の識別管理に最適です。こちらのコラムでもマーキングについてご紹介していますので、マーキングをご検討中の方はあわせてご覧ください。

MONOVATEでは、MONOVATE製ステンレス製品へのレーザーマーキングを1品からオーダーメイドで承っております。お気軽にお問い合わせください！

ステンレス容器の識別管理について相談する

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ステンレス容器を使用していて以下のような問題が起きた事はありませんか？

容器の縁巻き部分に内容物や汚れが
入り込み、取れなくなった。

取っ手に汚れが溜まってしまい、
困っている。

洗浄工程で、容器の隙間に入った汚れや、
洗浄液の除去に時間がかかる。

容器にある隙間に汚れや異物が入り込むとなかなか除去する事ができません。?
洗浄工程に時間がかかってしまうだけではなく、落としきれない汚れや洗浄液は 異物混入 や コンタミ の原因になる場合があります。

では、どのようなステンレス容器が洗浄時間を短縮できるのでしょうか？

縁巻き部の隙間を無くしたステンレス容器（カールシール）

縁巻き部の隙間を溶接で完全に防ぐことで、縁巻き部に異物が入り込まないようにします。

こんなに違う！通常品と隙間の無いステンレス容器の比較　

通常品

通常品の縁巻き部には隙間があるため、汚れが溜まりやすく、内部をしっかりと洗うことは困難です。

SMA容器：縁巻き部の隙間を無くしたステンレス容器

縁巻き部の隙間を全周溶接して塞ぐこと（カールシール）で、内部に汚れが入ることがなく、洗浄時間の短縮に繋がります。

縁巻きや折り返しの無いステンレス容器

汚れの溜まる端部の縁巻きや折り返しを無くすことで、汚れが溜まらず洗浄性が向上します。

ステンレスビーカーを比較してみました

通常品

縁巻きや折り返しの部分は汚れや洗浄液が溜まりやすく、異物混入やコンタミの原因になる場合があります。

縁巻き有り

折り返し有り

SMA容器：縁巻きや折り返しの無いステンレス製品

縁巻きや折り返しを無くすことで、汚れや洗浄液が溜まらず洗浄性が向上し、異物混入やコンタミ防止になります。

縁巻き無し

折り返し無し

縁巻きを通常より緩くすることもできます （半カール）

縁巻きの隙間を大きくすることで（半カール）、通常品に比べて縁巻き内部の洗浄が容易になります。

通常品

?

半カールの例

液や汚れが入り込まない取っ手にする

取っ手の形状を空洞の無い丸棒取っ手にし、隙間を全周溶接して塞ぐことで、取っ手に汚れが溜まらず、洗浄時間が短縮できます。

通常品

標準の取っ手はスポット溶接にて取り付けているため、ステンレス容器と取っ手の間に隙間が生じます。
また、取っ手はプレス成形で空洞があり、空洞部分に入り込んだ汚れや洗浄液を落としきることは困難です。

SMA容器：液や汚れが入り込まない取っ手

ステンレス容器に丸棒取っ手を全周溶接にて取り付けます。
容器と取っ手の間に隙間や空洞が無く、汚れや洗浄液が溜まりにくいため、洗浄時間が短縮できます。

関連製品

サニタリー容器【SMA】

縁巻き部と取っ手部分を全周溶接し、容器にある隙間を無くしたステンレス容器です。

詳しい製品情報を見る

サニタリービーカー【BK-SMA】

端部の折り返しを無くし、取っ手を全周溶接したSUS316L製のステンレスビーカーです。

詳しい製品情報を見る

サニタリーバット【VAS】

端部の縁巻きを無くした、SUS316L製、電解研磨仕様のステンレスバットです。

詳しい製品情報を見る

取っ手のカスタマイズ

隙間のない取っ手、お客様のご希望の形状へ変更できます。
取っ手の種類や選び方については、こちらのコラムをご覧ください。

通常仕様

丸棒取っ手

パイプ取っ手（小）

パイプ取っ手（大）

コンタミや異物混入防止対策ご相談ください！

容器にある隙間を無くすことで洗浄時間の短縮だけではなく、容器からのコンタミや異物混入を防止することができます。 品質管理や工程時間の削減に 「隙間の無いステンレス容器」 を是非一度ご検討ください！

コンタミ・異物混入対策について相談する

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そもそも電解研磨とは

電解研磨とは、金属の表面から金属イオンを溶出させ、表面を平滑化させる研磨方法です。
これにより金属の表面に「油やバフ粉等の汚れを除去する」「微生物の付着を抑制する」といった機能を付加します。
またステンレスにおいては金属表面のクロム濃度を高め、耐食性を向上させる効果も。

表面からのコンタミ回避や耐食性を求める製薬メーカーでは、GMPやバリデーションの観点からも電解研磨が必須となっています。

▲ 電解研磨をかけたステンレスの表面は少し黒光りするような光沢を持ちます(写真中央のタンク)

電解研磨のメリット

電解研磨には以下のようなメリットがあります。

• 通常の洗浄で取れない汚れを除去する
• 汚れが残りにくく・落としやすくなる
• 耐食性が向上し錆びにくくなる

通常の洗浄で取れない汚れを除去する

ステンレス鋼の圧延・プレスといった加工や、溶接後のバフ研磨で付いた油汚れを除去(脱脂)できます。

これらの汚れは複雑に変形したステンレスの表面に入り込んでおり、通常の洗浄で取り除くのは困難です。
電解研磨により表面の凸部分から溶けて平滑な表面になることで、汚れが表出し容易に除去できるようになります。

表面のイメージ図

素材表面

（荒々しい表面）

バフ研磨表面

（バフ粉、油の汚れ）

電解研磨表面

（汚れが無く滑らかな表面）

汚れが残りにくく・落としやすくなる

きれいな状態を保てるのは新品の時だけではありません。

前述のイメージ図から電解研磨した表面は非常に滑らかで、表面積が小さくなっていることがお分かりいただけるかと思います。
バフ研磨後で表面の凹凸が倒れ細かい隙間がたくさんあるような状態に比べ、何度か使用～洗浄を繰り返した後でも汚れが残りにくく・落としやすい清潔な状態を保つことができるのです。

また米国農務省の研究では、電解研磨を施した表面はバイオフィルム（微生物の集合体）が残りにくいことがわかっています。

このように、電解研磨をすることで衛生的な金属表面を容易に維持することができます。

耐食性が向上し錆びにくくなる

冒頭の文章と重なりますが、電解研磨は金属表面のクロム濃度を高めます。これをクロムリッチと言いますが、このとき金属表面は強固な不動態被膜で覆われ、耐食性が向上します。

不動態皮膜はステンレスに含まれる鉄が酸素と結合しようとする（＝錆びようとする）のを防ぎます。ステンレス自体に元来備わったものですが、クロムリッチになることでより強固になるのです。

電解研磨のデメリット

電解研磨自体が金属表面に悪い影響を及ぼすことはないのですが、副次的なデメリット（リスク）があります。

• 高価である
  当社の場合、バフ研磨で仕上げた容器の2～3倍程度の価格です。
• 隙間に電解液が入り込むリスクがある
  設計段階から電解研磨をかけることを考慮し、隙間が少ない構造にする必要があります。

電解研磨にもグレードがある？

直接的なデメリットもなくいいことづくめの電解研磨ですが、適した手法を取らないと思うような効果を得られない事も。

電解研磨をしたステンレス容器なのに

• 何度も洗浄を繰り返さないと使用できない…
• 白い錠剤に汚れが付着し、黒っぽくなった…
• 赤錆(ルージュ)が発生した…

これらは、電解研磨が不十分なために発生する現象です。
この違いは、電解研磨のかけ方で生じます。

ここからは、ステンレス容器メーカーである当社の電解研磨へのこだわりをご紹介します。

一般的な電解研磨の方法

電解液（燐酸と硫酸の混酸液）が入った電解槽の両サイドに電極板を入れ、その間に製品を入れます。
製品に直流電気の＋を、電極板に－を接続すると、電解液を通じて電流が流れ、製品に電解研磨がかかります。

この方法は細々とした部品などへの電解研磨に適していますが、当社で扱うようなステンレス容器には適していません。
内容物が直接触れる内面に電解研磨をしっかりかけたいところですが、この方法だと内面に流れる電流が弱い＝電解研磨も弱くしかかからないのです。

MONOVATEによる高グレードに仕上がる電解研磨の方法

MONOVATEでは容器の内面にしっかりと電解研磨をかけられる方法をとっています。

一般的な方法との違いは電極板にあります。
容器の内面に寸法を合わせた専用の電極板を使用して、電解研磨をかけるのです。
より強く均一な処理が可能になり、電解研磨のもつメリットを存分に活かした容器に仕上がるのです。

容器に合わせた専用の電極板を用意できるのは、当社が容器の設計～制作～電解研磨を一貫して施工できるから。
これがMONOVATEの高グレードな電解研磨の秘訣になっています。

製薬会社へ電解研磨品の納入実績が数多くあります

電解研磨証明書の発行も可能ですので、お問い合わせください。

電解研磨を施したステンレス製品事例

弊社ではステンレスを使用した製品を製作しておりますが、最近ではインコネル（ハステロイ）製容器の設計・製作も増えてきました。

そこで今回は、完全オーダーメイドで製作・納入したインコネル製品の特注製作事例をご紹介します！

1.インコネルとは

インコネルとは、ニッケルを主として、クロムなど様々な成分を添加することで耐熱性や耐食性などを高めた合金のことをいいます。耐食性が求められる流量計や圧力計、耐熱性が求められる航空機のエンジンや発電所のタービンなどに使用されていますが、優れた特長がある一方で材料が高価であったり難切削材としても知られています。

※今回の製作事例でご紹介する製品はインコネル材のalloyC-276を使用しています。ハステロイC-276相当品のニッケル合金で、クロムやモリブデン等が含まれており、硫酸や塩酸などの酸化性雰囲気でステンレスに比べ優れた耐食性を持っています。

2. インコネルタンク（ハステロイタンク）　製薬メーカー様納入事例

お客様より「耐酸性のある撹拌タンクが欲しい」との事で、インコネルタンクを特注製作しました。
お客様が様々な材質で検討した結果、インコネルに決まったそうです。このタンクは調液工程で使用されます。（内容物など詳細は企業秘密とのことです。）

大きさ

キャスター脚付容器の高さが約1200mm、撹拌機を含めた全高が約1900mm。人と比較するとこのような感じです。

インコネルタンク仕様

サイズ：約W665×D665×H1216mm
容量：100L（満水時130L）
材質：接液部インコネル（ハステロイC-276相当）、SUS304
仕上げ：内外面＃400バフ研磨後、内面電解研磨
その他：撹拌機取付架台 / ステンレス製ポータブルミキサー（電気モーター/200V）※インコネル製の撹拌機軸と翼も付属。

インコネル製容器内面

バフ研磨後に電解研磨を施しました。
電解研磨によりバフ粉や油などの表面の汚れを落とし、滑らかな表面にすることで清浄性を向上させました。電解研磨によって表面に光沢が出ます。（縁の白色はPTFEパッキンです。）

インコネル製蓋

蓋をしたまま撹拌機が使用できるように、蓋の一部を切り欠いています。
撹拌機を使わない時は切り欠き部にPTFE製のカバーをします。
こちらの蓋は、蓋をしたまま一部が開閉できるようになっています。加工例：「割蓋C」参照
※取っ手やクリップなどはSUS304製を使用しています。

撹拌機用架台（制御盤付き・移動式）

専用の架台を製作しました。
大きさ：約W900×D890×H1600mm（最大時）
材質：SUS304

ステンレスだけじゃない！
インコネル（ハステロイ）製品のオーダーメイドもお任せ下さい！

弊社のステンレス容器と同形状ならほとんどがインコネルやハステロイで製作できます。
今回ご紹介した製品のような「完全オーダーメイドでの設計・製作」も承っております。

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「こんな容器もできるのかな？」と思ったら、お気軽にお問い合わせください。
図面不要！簡単なイラストや図でご希望のタンクをお知らせください。

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撹拌機とは

撹拌機（攪拌機/かくはん機）とは、流体や流体と粉体等の混ぜ合わせに使用する撹拌機器のことです。
撹拌機の先につけた撹拌体（撹拌翼/撹拌羽根/撹拌子）を回転させることで、ステンレス容器などに入れた複数の流体や流体と粉体を均一に溶け合わせます。
そのほかにも、撹拌は流体内の固体の沈降防止や化学反応の促進など、様々な目的でおこなわれています。

一言で撹拌といっても、その用途や内容物に応じて、それぞれに適したさまざまな撹拌機があります。この記事では撹拌機の違いや選ぶ際のポイントについてご説明します。

撹拌機を選ぶときの3つのポイント

撹拌機を選定する際には、3つのポイントに着目します。

①容器・・・どのような容器で撹拌するのか？

• 撹拌容器の形状（汎用容器/密閉容器/加圧容器）
• 取り付ける箇所（クランプ/ヘルール/フランジ等）
• サイズ（内径や内高）

②内容物・・・撹拌したいものはなにか？

• 内容物の粘度や比重
• 撹拌する量（L）

③目的・・・どういう撹拌をしたいのか？

• 「液＋液」や「液＋粉体」など
• 均一な混合/沈降防止/希釈/反応など
• 高い衛生管理が必要かどうか

上記の3点を検討したのち、a.駆動方式　b.取り付け方法　c.撹拌体を決定し、撹拌機を選定します。

撹拌機の構造とは

撹拌機は大きくわけて4つの部分から構成されており、撹拌機によってその仕様は異なります。

モータ：撹拌機の駆動を司る部分です。
取付部：撹拌機をタンクなどへ取り付ける部分です。
シャフト：モータと撹拌体をつなぐ軸の部分です。
撹拌体：内容物を混ぜる部分です。

a.駆動方式から撹拌機を選ぶ

撹拌機には以下の3つの主要な駆動方式があります。

• 電気モータ式
• エアーモータ式
• マグネット式

使用される環境や撹拌の目的によって選定します。

電気モータ式

電気モータで作動する、撹拌機の一般的な駆動方式です。研究室から生産設備まで、幅広い分野で使用されています。
電源は100Vと200Vがあり、100Vはコンセントで手軽に使用できます。
インバーターを取り付ければ回転数を変えることもできます。
撹拌目的や使用環境により、電源やモータの容量など様々な撹拌機があります。

エアーモータ式

圧縮エアーで作動する撹拌機です。電気モータ式に比べ、小型・軽量でパワーがあります。
モータの回転時にスパーク（火花）が発生しないため、防爆環境での使用や機器の防爆構造が求められる場合に使用します。
供給エアーの圧力やスピードコントローラーを調整することにより回転数やトルクを制御します。
エアー配管またはコンプレッサーが必要となります。

マグネット式

強力なマグネット継手で撹拌体を回転させる撹拌機です。サニタリー性やクリーン度が求められる場合に使用します。
貫通軸がないため、容器を密閉した状態での撹拌も可能で、軸シール部からのコンタミ防止や容器内の洗浄が容易です。
モータ部と撹拌部が分離できるため、撹拌翼を取り付けしたまま洗浄できます。

b.取り付け方法から撹拌機を選ぶ

撹拌したい内容物や容器の形状に合わせて撹拌機の取付方法を選びます。取付方法には、大きく以下の3タイプがあります。

• 可搬型：取り外しが簡単なポータブルタイプ
• 竪型：容器の蓋に取り付ける固定タイプ
• 下部型：沈降防止タイプ

可搬型・・・取り外しが簡単なポータブルタイプ

クランプを締めて取り付ける撹拌機です。
持ち運び・取り付け・取り外しが簡単なので、1台の撹拌機を複数の容器に使うことなどもできます。
弊社のステンレス容器には、撹拌機が取り付けできるカクハン機座付きの製品があります。
撹拌状態に合わせて撹拌体の位置を調整できます。

撹拌機PO（可搬型）製品詳細はこちら

専用架台や専用リフターもご用意できます

容器に直接取り付ける以外にも、容器の仕様や用途に合わせて様々な使い方ができます。
撹拌機が大型で重い場合は、専用のリフターを用意することで簡単に昇降させることができます。

竪型・・・容器の蓋に取り付ける固定タイプ

密閉容器や加圧容器で内容物を撹拌する際には竪型の撹拌機が最適です。
簡単に着脱可能なへルール接続から、大型のSUS容器（ステンレス容器）や撹拌機などで使用されるフランジ接続など、用途に応じて選定します。
ステンレス容器蓋への取り付け位置と撹拌体により撹拌方法が変わります。

撹拌機SD（竪型）製品詳細はこちら

下部型・・・沈降防止タイプ

内容物の沈降防止用として最適です。
液量が少なくなっても撹拌したい場合や、蓋に撹拌機が取り付けできない場合におすすめです。
マグネット式の撹拌機の場合は軸シール部が無いので、容器を密閉（シール）させたままで撹拌ができます。
撹拌体を簡単に外せるので、洗浄に手間がかかりません。

撹拌機BO （下部型）製品詳細はこちら

密閉したまま撹拌できる竪型撹拌機

下部型は容器を密閉したまま撹拌できるのが特長ですが、竪型でも密閉状態で撹拌できるものがあります。

MONOVATEオリジナルの撹拌機であるベルヌーイ流撹拌機(NTMシリーズ)は容器を密閉したまま撹拌できるとともに、軸シール部から生じた摩耗粉を受け止めるゴミ受けを搭載しているなど、サニタリー性に優れています。